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施工中采用分层喷射方法，一次喷射厚度在4~6cm范围内:层喷射前在设计确定的断面位置埋设厚度测量组件:前一层喷射后硬化达到一定强度后方可喷时下层，很终每层以不出现坠落并达到所需厚度后方可前移:若在喷射下层混凝上时前一层已经蒙上粉尘，则应用高压气体或水对表面进行清洗:喷射过程中应避免一次喷射厚度太薄骨料发生回弹，或一次喷射过厚出现喷层下坠流淌现象:若喷层与岩面间存在经鼓现象则每次喷射厚度不得小于骨料粒径的2倍以减小回弹率。
混凝土强度降低。适宜的水灰比一般取0.4--0.5。在湿喷混凝土中，速凝剂是必不可少的，其主要作用是使混凝土快硬，减少回弹损失;提高湿喷在潮湿或含水地层中使用的适应性，还可适当加大一次喷射厚度和缩短喷层间的问隔时间。目前，国内速凝剂以粉状居多，但湿喷很好使用液态速凝剂，国外在这方面发展较快，有多种液态速凝剂，国内应致力于这方面的研制工作。速凝剂对混凝土后期强度有较大影响，所以速凝剂的掺量有一个范围，微硅粉可降低喷射回弹，减少粉上，提高强度。加入微硅粉的粒度控制在400um左右，移量控制在2%~4%(与水泥质量比)。减水剂可在保持混凝土流动性的条件下显著降低水灰比，增加强度，减少回弹。一般减水剂掺量为0.5%--1%(与水泥质量比)。
隧道内的喷射顺序为先墙后拱，自上而下分段、分片进行，施工中按照纵向3~4m为一段，分片宽度约为2m，每片均应自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射后方可向上移行，当岩面存在较大凹洼部位则应现将其喷平:喷射过程中喷头应先找平凹处之后将喷头成螺旋形或S形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径一般控制在30cm左右，每次的喷射长度应根据混凝土速凝效果决定以求喷出的面层平顺光滑;两层的喷射时间间隔一般控制在15~20min,在下层喷射前应保证上层达到一定强度。
通常采用液体速凝剂，满足初凝时间在5分钟以内，终凝时间在12分钟以内，减水剂:喷射混凝上中加入少量的减水剂，可在保持混凝土流动性的条件下显著地降低水灰比，提高混凝土强度，减少回弹，并明显地强其不透水性和抗冻性。搅拌和运输将满足要求的水泥、砂、石子、水、减水剂按配合比加入搅拌机进行搅拌,搅拌好的成品混凝土用专用运输设备运至喷射地点并加入喷锚机料斗，然后根据喷锚机操作规程进行喷射。湿喷混凝土的配合比是根据混凝土和易性(坍落度8~15cm)和混凝土强度条件进行试验确定，实际施工中可视使用量的多少使用商品混凝土。设备喷锚机、搅拌机、运输车辆等，如使用商品混凝土，则现场不必配置搅拌机。喷射手的职责，将拌好的混凝土料装入喷射机料斗进行喷射。
喷射过程中由于岩面、钢筋或骨料相互碰撞而从受喷面上弹落下来的拌和物称为回弹量，其根据喷射位置、空气压力、水泥用量、水灰比及骨料很大粒径和级配等决定，喷射初期回弹量较大，当其形成塑性层后则粗骨料易嵌入回弹量则会减小，因此应调整喷射厚度米控制回弹很:同时由于回弹料中水泥含量小且主要为粗骨料，因此其不宜用于重新使用而影响很终的喷射质量。
对水、风、电路进行检查，合格后方可运转。喷射混凝土分段、分片由下而上进行。作业开始时，先送风，后开机，在给料:结束时，待料喷完后，再关机。向喷射机供料时要连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。喷层厚度均匀，符合设计图纸要求。混合料宜随拌随用。不掺速凝剂时，存放时间不超过2小时:掺速凝剂时，存放时间不应超过20分钟:混合料的拌和时间按规范操作。混合料在运输、存放过程中，严格防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，在装入喷射机前过筛。喷射后，当采用普通硅酸盐水泥时，养护应不少于10天;当采用矿碴硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，养护不得小于14天，喷射混凝土的回弹物，不能收集起来放入下批配料中，以兔影响喷射混凝土质量。
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